Innen-Mikrometer Swiss Made

MICROTEST® Funktionsprinzip

Vergleich zum Konus-System

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7 Gründe für das MICROTEST® Messsystem:

  • grosser Messweg (2-8 mal als üblich)
  • präziser Spindelantrieb
  • minimale Abnutzung
  • Abnutzung wird regelmäßig kompensiert
  • extrem geringe Beeinflussung durch Temperatur
  • präzise Zentrierung durch Ratschen-Vibration
  • gleiche Messergebnisse bei welchselnden Prüf-Personen

Die Zentralwelle (6) ist mit den Messtastern (1) über ein Kegelrad-Getriebe (4) synchronisiert. Diese Kegelräder übertragen die Rotation, welche mit der Ratsche (10) bzw. der Skalentrommel (9) erzeugt wird, an die Messspindeln (3), um die speziell gut geführten Messtaster (1) in die Messposition zu fahren. Der grösstmögliche Abstand zwischen Aussenführung und Lager im Zentrum bleibt in jeder Messlage unverändert. Der Kunststoffschutzmantel (5) isoliert gegen Handwärme und schützt gegen Schmutz und Sprühwasser. Hartmetall-stifte (2) dienen als verschleissarme Messauflage-Linien. Die direkte Voll-ablesung erfolgt über die ablesesicheren, parallaxfreien Skalen (8,9) welche 100 Teilungen aufweisen, um Fehlablesungen zu vermeiden. Der neue Anschluss (7) bietet die Möglichkeit, bis zu 10 Meter, oder mehr, verlustfrei zu verlängern, um auch tiefe Bohrungen bis zum Grund präzise zu messen.

Wie funktioniert das MICROTEST® Mess-System?

Das neue MICROTEST® Spindel-Messsystem vereint erstmals grosse Messgenauigkeit mit einem mehrfachen an Messbereich. Dies war bis anhin nicht zu erreichen.  

Die heute gebräuchlichen 3-Punkt-Innen-Mikrometer basieren auf einem Kegelkonus- oder ähnlich System. Diese Systeme sind in Messweg und/oder Genauigkeit sehr limitiert. Eine Messspindel, die oben am Instrument sitzt überträgt eine Längsbewegung über die Welle an den Konus, welcher die Messtaster heraus drückt.

MICROTEST® System: Das Messmutter-gewinde am Taster weist nur minimale Abnutzung auf, welche sich linear über den ganzen Bereich auswirkt, da eine grosse Flächenauflage an den Gewindeflanken zu Verfügung steht. Nach 1000 Messungen an der gleichen Stelle entsteht nur geringe Abnutzung, linear, über den ganzen Bereich, jedoch kaum nachweisbar. Automatische Linearkompensation bei jeder Routinejustierung!  

Konussysteme: Die Taster berühren den Konus auf einer Linie welche eine starke Abnutzung hervorruft die nur örtlich und unlinear wirkt. Oft wird das Problem bei der Kalibrierung nicht berücksichtigt, da meist nur Eichringe am Ende des Messbereichs vorhanden sind. Dies kann zu erheblichen Ungenauigkeiten führen.  

Eine Kompensation ist nicht möglich!

  • minimale Abnutzung am Messmuttergewinde
  • Abnutzung linear über den gesamten Messbereich, die bei regelmäßiger Routinejustierung auf Null kompensiert wird
  • Abnutzung durch hohe Flächenbelastung in Teilbereichen innerhalb des gesamten Messbereiches
  • Keine Kompensation möglich da Kalibrierung per Eichring in der Regel am Rand des Messbreichs erfolgt

Konus System

MICROTEST® System

Mechanische Stabilität und Robustheit

Thermische Stabilität

MICROTEST® System

  • lediglich die Wärmeausdehnung der Messtaster wirken sich auf das Messergebnis aus
  • zusätzliche Kunststoff-Ummantelung zum Schutz gegen Handwäreme

Konus System

  • die Wärmeausdehnung des gesamten Antriebsstrangs wirkt sich auf das Messergebnis aus

Das MICROTEST® System weist ein proprtionales, lineares Verhalten auf. Temperatur-Dehnungsfehler werden weitgehend kompensiert. Bei Messungen ausserhalb der Nominaltemperatur von 20°C werden somit annähernd gleich genaue Resultate wie im Messraum erzielt.

Trotz weitgehend temperaturunabhängiger Konstruktion ist unser Messgerät an allen Kontaktstellen isoliert, um unerwünschte Handwärme auszuschliessen.  Herkömmliches Konus-Systeme verhalten sich undefiniert und unkontrolliert. Dies ist abhängig von der aktuellen Ausdehnung der Verbindungselemente zwischen Konus und Messspindel. Auf Handwärmeschutz wird meist verzichtet.

MICROTEST® System

Konus System

System-Vergleich

  • großer Messweg (2 bis 3 mal größer al Konus-System)
  • Ein Messgerät deckt mehrere Messbereiche ab
  • präzise Steuerung der Messtaster durch Spindelantrieb
  • kleiner Messweg (begrenzt durch Kegel-Konus-Bauform)
  • mehrere Messgeräte zum Abdecken eines Messbereichs notwendig
  • Prüfmittelverwaltung dadurch umfangreich

Messweg und Messgenauigkeit

Zentrier-System

MICROTEST® System

Konus System

  • die Ratschen-Vibration unterstützt eine perfekte Zentrierung
  • die feste Ratschen-Haptik führ selbst bei wechselnden Prüf-Personen zu gleichen Messergebnissen
  • durch fehlende Vibration häufiges Verkanten und fehlerhafte Messungen
  • Bei Ratschen-Modellen wir der Konus zu weit vorgetrieben, was das Messergebnis verfälscht

Die Taster-Langlinienauflage ermöglicht die optimale 3-dimensionale Zentrierung. Durch die harte Ratsche am Skalen-Kopf entsteht eine Vibration, die auf das Taster- / Spindelsystem übertragen wird. Dadurch wird das Gerät schnell und einwandfrei zentriert. Da ein konstanter Messdruck aufgebaut wird, wird das manuelle Messgefühl ausgeschaltet. Dies ermöglicht eine personenunabhängige Repetitionsgenauigkeit von ± 1µm. (bis Ø 400).

Die Rutschkupplung ermöglicht zwar einen konstanten Messdruck, ist jedoch keine Unterstützung für die Zentrierung; Sie fördert das Verkanten in der Bohrung. Die Streuung beträgt ca. ± 3 - 5 µm. Die Ratsche ermöglicht eine bessere Zentrierung, jedoch ist sie teilweise problematisch, da mehrmaliges Nachratschen den Konus zu weit in das Tastersystem drängt und somit das Resultat verfälscht und ebenso Streuung verursacht.

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